铝合金轻量化材料大幕拉开。“双碳”目标持续推进，汽车行业节能环保需求日益迫切，各国对汽车节能和排放环保已经达成共识。中国在二氧化碳排放目标上与全球发达国家保持一致，并通过持续提高燃油车尾气排放标准，提高轻量化减重目标，加快新能源汽车补贴退坡速度，倒逼汽车轻量化发展。铝合金的性能、密度以及价格等方面均具备优势，是目前较为理想的轻量化材料。

汽车轻量化是大势所趋，同时新能源车对于续航里程及安全性的需求对轻量化更为迫切。近几年我国汽车单车用镁量已从2015年的1.5公斤提升至5公斤，伴随铝合金轻量化优势逐渐凸显，其在汽车中单车用量不断提高。据IAI数据，当前燃油车及新能源汽车单车用铝量分别为145、173kg/辆，预计至2025年单车用铝量将分别达到230、250kg/辆，对应增幅34%、44%。根据中国汽车工程学会发布的《节能与新能源汽车技术路线图2.0》规划，2035年纯电汽车重量下降35%，未来镁合金在汽车轻量化市场空间广阔。

一体压铸成型工艺加速爆发。特斯拉ModelY后底板最早采用一体压铸成型工艺。该技术替换了传统车身制造冲压+焊接的方式，通过高压压铸机将约70个零部件一次压铸成型为2个大型压铸件，连接点由700-800个减少至约50个，可节省成本40%。另外一体压铸工艺的落地，简化了制造流程中焊接、拼装等环节，一体压铸工艺的落地推广，可实现整车厂单位投资降低55%，车间面积缩减35%。受益于超大型压铸机问世，当前各主机厂及主要零部件厂商均加快布局超大型压铸机。大型压铸机加快布局叠加一体压铸成型工艺成本优势逐步显现，将加速一体压铸工艺在汽车产业链的爆发。

压铸材料或成核心壁垒。一体压铸工艺成熟将带来免热合金材料需求快速增长。免热处理合金不需要经过高温固溶处理和人工时效，仅通过自然时效即可获得较高的强韧性能的合金，克服了传统热处理合金易使铸件薄壁位置发生变形且成本高不适用于大型压铸机等缺点。目前拥有材料技术企业非常少且主要集中在海外，国内立中集团拥有成熟技术。与设备和工艺环节相比，材料端或将成为一体压铸爆发期的核心壁垒。

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